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管材生產(chǎn)常見質(zhì)量問題分析與解決處理方法
發(fā)布時(shí)間:2014-07-05 閱讀次數(shù):
塑料擠出成型工藝控制是否得當(dāng),對管材制品的質(zhì)量和產(chǎn)量存在諸多影響。當(dāng)然選擇好的管材擠出機(jī)生產(chǎn)線,工藝控制參數(shù)會更加精準(zhǔn)。以下是華希塑機(jī)所整理的管材生產(chǎn)常見質(zhì)量問題分析和解決處理方法。
質(zhì)量異常情況 | 產(chǎn)生原因分析 | 推薦解決處理方法 | |
1 | 表面暗淡無光 | 1.原料水分 2.熔體溫度不合適 3.?dāng)D出機(jī)擠出的熔融物料不均勻 4.定徑套過短 5.口模成型段過短 |
1.原料預(yù)處理 2.調(diào)整溫度 3.增加背壓,用較細(xì)的過濾網(wǎng),設(shè)計(jì)適宜的螺桿結(jié)構(gòu) 4.加長定徑套 5.加長口模成型段。 |
2 | 表面斑點(diǎn) | 1.原料中有水分 2.水槽中的管子上有氣泡 |
1.干燥原料 2.消除氣泡。調(diào)整工藝溫度。 |
3 | 外表面呈現(xiàn)光亮透明的塊狀 | 1.機(jī)頭溫度過高 2.冷卻水太小或不足,或不均勻 |
1.降低機(jī)頭溫度 2.冷卻水開大或清理定徑套 |
4 | 管材光滑外表面規(guī)則的斑紋 | 管材趨向粘附定徑套 | 加大冷卻水流量清理水路或降速 |
5 | 管材外表面深的波紋 | 定徑套口模沒對中 | 對中,保持定徑箱與口模在同一軸線 |
6 | 內(nèi)表面粗糙 | 1.原料潮濕 2.芯模溫度低 3.口模與芯模間隙過大。 4.口模定型段太短 |
1.原料烘干,或預(yù)處理 2.提高溫度或延長保溫時(shí)間 3.換芯模 4.換定型段較長的口模 |
7 | 管內(nèi)壁波紋狀 | 1.?dāng)D出機(jī)產(chǎn)量變化,下料不穩(wěn) 2.牽引打滑 3.管材冷卻不均 |
1. 降低螺桿喂料區(qū)溫度。 2.調(diào)節(jié)牽引氣壓。 3.調(diào)節(jié)水路 |
8 | 管內(nèi)壁有凹坑 | 1.原料水分大 2.填充料分散性差未塑化,雜質(zhì) |
1.原料預(yù)熱干燥 2.換料,調(diào)節(jié)溫度,清潔原料 |
9 | 管內(nèi)壁有焦粒 | 1.?dāng)D出機(jī)機(jī)頭與口模內(nèi)壁不干凈 2.局部溫度過高 3.口模積料嚴(yán)重 |
1.清模 2.檢查熱電偶是否正常。 3.清模,適當(dāng)降低口模溫度 |
10 | 外徑或壁厚隨時(shí)變化 | 1.?dāng)D出速度變化 2.牽引速度發(fā)生變化或打滑 3.下料不穩(wěn)(回料粒徑不均) 4.熔體的不穩(wěn)定性 5.冷卻不均 |
1.檢查牽引機(jī) 2.適當(dāng)提高壓力 3.原料過篩或造粒 4.提高料溫,降低線速度,增加??陂g隙 5.清理水路 |
11 | 管材壁厚不均 | 1.口模沒對中 2.口模溫度不均 3.牽引機(jī),定徑套,口模沒對中 4.定徑套與口模距離太遠(yuǎn) |
1.調(diào)節(jié)口模同心 2.調(diào)節(jié)溫度 3.保持在同一軸線上 4.拉近距離 |
12 | 熔接縫不良 | 1.口模成型段太短 2.熔融溫度低 3.模頭中塑料分散 4.機(jī)頭機(jī)結(jié)構(gòu)不合理 |
1.使用較長的口模成型段 2.提高料溫 3.清理模頭 4.更換或改造 |
13 | 管材過早損壞穿孔 | 1.水泡 2.氣泡 3.雜質(zhì) 4.顏料或填充料分散不良 |
1.干燥原料 2.除濕或降低溫度 3.清潔原料或用過濾網(wǎng) 4.調(diào)節(jié)溫度或更換原料 |
14 | 管材過早損壞脆性破壞 | 1.料溫低 2.溫度過高,原料分解 |
1.提高料溫 2.清理模具,降低溫度 |
15 | 管材開裂 | 1.機(jī)頭溫度低,擠出速度快 2.冷卻水太大 |
1.升溫,降速 2.減小冷卻水流量 |
16 | 管材圓度不好,彎曲 | 1.口模,芯模中心位置不正 2.機(jī)頭溫度四周不均 3.冷卻水離口模太近 4.冷卻水噴淋力度過大 5.冷卻水噴淋太小 6.水位過高 7.皮帶牽引機(jī)壓力過大 |
1.調(diào)整同心 2.調(diào)節(jié)溫度 3.調(diào)整冷卻水位置 4.調(diào)節(jié)噴頭角度 5.清理水路 6.排水 |